Working Smarter by IoT & Digital Transformation

Vai trò của Hệ thống điều hành sản xuất (MES) đối với Lean Manufacturing

0 835

Ở Việt Nam, hầu như ai làm ngành sản xuất đều biết Lean Manufacturing (tạm dịch là Sản Xuất Tinh Gọn) là một nhóm phương pháp, hiện đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn cho nhà sản xuất.

Tuy nhiên để triển khai Lean Manufacturing không phải là vấn đề dễ dàng tại Việt Nam trước đây do vấn đề về công nghệ, và sự quyết tâm của người làm sản xuất. Để làm rõ vấn đề vai trò của MES và số hóa sản xuất sẽ hỗ trợ doanh nghiệp như thế nào, SmartfactoryVN xin giới thiệu loạt bài để cho bạn đọc hình dung việc áp dụng số hóa và triển khai MES sẽ mang lại những lợi ích gì cho kế hoạch triển khai Lean Manufacturing, một trong những ứng dụng có thể thấy rõ nhất của hệ thống sản xuất số.

Trước khi nói rõ hơn về vấn đề đó, SmartFactoryVN xin nhắc lại một số kiến thức nền tảng và phương pháp luận của Lean Manufacturing.

Quảng cáo

Lean Manufacturing và lịch sử ra đời

Nhiều khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just In Time (JIT).ua72

Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing. Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay đổi Thế giới – James Womack, Daniel Jones & Daniel Roos) xuất bản năm 1990.

Lean Manufacturing đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn.

Lợi ích Lean Manufacturing

Lean Manufacturing có mục đích là nhận thức và loại bỏ các loại lãng phí (lãng phí: những công việc không mang lại giá trị gia tăng cho khách hàng), sử dụng vượt mức nguyên liệu đầu vào, phế phẩm và chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, các tính năng sản phẩm không được khách hàng yêu cầu.

Lợi ích của Lean Manufacturing

Quảng cáo

  • Giảm chu kỳ  sản xuất: giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thời gian thời gian chuẩn bị, thời gian từ kho đến kho, thời gian làm sản phẩm
  • Giảm tồn kho: ở mức tối thiểu và an toàn trong sản xuất, vốn lưu động ít hơn, giảm mặt bằng sản xuất, lưu kho thành phẩm và bán thành phẩm.
  • Tăng năng suất lao động: không thực hiện các thao tác không cần thiết, giảm thời gian chờ đợi giữa các khâu, dòng chảy sản phẩm liên tục.
  • Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả: bố trí theo sơ đồ truyền Lean, sắp xếp công nhân theo hình dưới. Sẽ tận dụng được số công nhân và mặt bằng sản xuất.
Sắp xếp quy trình sản xuất trước và sau khi áp dụng Lean Manufacturing
  • Tính linh động: có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn, chuyển đổi sản phẩm nhanh, thay đổi sản xuất nhanh …
  • Tăng sản lượng: nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có.
  • Hợp lý hóa tổng thể sản phẩm để loại bỏ những mẫu sản phẩm và biến thể ít mang lại giá trị tăng thêm cho khách hàng;
  • Thiết kế những sản phẩm với ít thành phần hơn và phổ biến hơn;
  • Thiết kế những sản phẩm và dịch vụ mà yêu cầu tùy biến của khách hàng có thể thực hiện được dựa trên những bộ phận và môđun được chuẩn hóa, và càng mới càng tốt.

Các Nguyên Tắc Chính của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing nhận thức về sự lãng phí – Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và những gì không làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hàng. Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị theo quan điểm của khách hàng được xem là thừa và nên loại bỏ. Ví dụ như việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xưởng là lãng phí và có khả năng được loại bỏ.

7 Lãng phí trong Sản xuất
  • Sản xuất “Pull”: còn được gọi là Just In Time (JIT), sản xuất Pull chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến. Sản xuất đúng lúc, kịp thời. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau. Kế hoạch thì các khâu đều biết nhưng lệnh sản xuất bắt đầu từ khâu sau. Khâu sau sẽ kéo khâu trước, yêu cầu khâu trước sản xuất đúng loại, số lượng, thời gian giao….không có yêu cầu thì không sản xuất.
  • Chất lượng từ gốc: Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất. Công nhân trong các khâu nếu phát hiện sản phẩm lỗi khâu trước có quyền trả lại, mỗi công nhân như một KCS.
  • Liên tục cải tiến: Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng. Điều này cũng đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân và nhân viên trong quá trình cải tiến liên tục.

Just-In-Time (JIT) còn được gọi là “sản xuất sản phẩm đúng số lượng tại đúng nơi vào đúng thời điểm”

Trong sản xuất hay dịch vụ, mỗi công đoạn của quy trình sản xuất ra một số lượng đúng bằng số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các quy trình không tạo ra giá trị gia tăng phải bị loại bỏ. Điều này cũng đúng với giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất, tức là hệ thống chỉ sản xuất ra những sản phẩm mà khách hàng muốn.

Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành.

Sản xuất Just In Time

Các công cụ trong Lean

Xác định các lãng phí

Các loại lãng phí: để áp dụng các công cụ Lean một cách hiệu quả phải nh ận biết đuợc các loại lãng phí, các thao tác không mang lại giá trị cho khách hàng, từ đó lựa chọn công cụ thích hợp để loại bỏ lãng phí đã nhận biết.

Các lãng phí trong sản xuất

Dưới đây là một số loại lãng phí thường thấy

  • Hàng sữa, hàng tái chế, phế phẩm: (Correction) :Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại bởi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên. Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà còn làm gián đoạn luồng sản xuất, dẫn đến những ách tắc và đình trệ trong quy trình. Ngoài ra, các vấn đề liên quan đến sửa chữ a thường tiêu tốn một khối lượng thờ i gian đáng kể của cấp quản lý, vì vậy làm tăng thêm chi phí quản lý sản xuất chung, ảnh hưởng đến hình ảnh công ty …
  • Lãng phí do vận chuyển: (Transportation): Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng h ạn như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất. Việc di chuyển nguyên vật liệu giữ a các công đoạn sản xuất nên nhắm tới mô hình lý tưởng là sản phẩm đầu ra của một công đ oạn được sử d ụng tức thời bởi công đo ạn kế tiếp. Việc di chuyển giữ a các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụ ng lao động và mặt bằng kém hiệu quả và có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất. Đây là loại lãng phí dài nhất.
  • Lãng phí do chờ đợi (Waiting): Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả. Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên. Đây là loại lãng phí lâu nhất.
  • Lãng phí do tồn kho (Inventory): Lãng phí về tồn kho nghĩa là dự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm. Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài chính cao hơn về tồn kho, chi phí bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn.
  • Lãng phí do thao tác (Motion): Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm. Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm chí các chuyển động cơ thể không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân. Đây là loại lãng phí nhiều nhất.
  • Lãng phí do gia công thừa (Over-processing) : Gia công thừa tức tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm – ví dụ như đánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu và không quan tâm.
  • Sản xuất dư thừa (Over-production) : tức sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết. Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu. Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn một cách có chủ ý, kể cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng Lean. Đây là loại lãng phí xấu nhất nó kéo theo các lãng phí khác.

Tiêu chuẩn hóa (Standard Work)

Chuẩn hóa quy trình có nghĩa là các quy trình và hướng dẫn sản xuất được quy định và truyền đạt rõ ràng đến mức hết sức chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc. Mục tiêu của việc chuẩn hóa là để các hoạt động sản xuất luôn được thực hiện theo một cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp quy trình sản xuất được điều chỉnh một cách có chủ ý. Khi các thủ tục quy trình không được chuẩn hóa ở mức độ cao, các công nhân có thể có những ý nghĩ khác nhau về cách làm đúng cho một thủ tục quy trình và dễ đưa đến các giả định sai. Mức độ chuẩn hóa cao về quy trình cũng giúp các công ty mở rộng sản xuất dễ dàng hơn nhờ tránh được những gián đoạn có thể gặp phải do thiếu các quy trình được chuẩn hóa. Thường áp dụng tiêu chuẩn cho một số công việc sau: Thời gian takt time (thời gian khách hàng yêu cầu), Lead time (Thời gian từ kho đến kho, thời gian từ công đoạn A đến công đoạn B). Mức tồn kho, số lượng, thời gian giao hàng, chủng loại, vị trí máy, cách vận hành máy, trình tự công việc…..

Chuyển đổi nhanh (Quick change over)

Là hoạt động rút ngắn thời gian chuẩn bị và chuyển đổi. Chuyển đổi được xem là kết thúc khi công đoạn được chuyển đổi ra hàng tốt đúng tiến độ. Các bước chuyển đổi nhanh: chuẩn bị nguyên vật liệu và dụng cụ, thay dụng cụ cũ bằng dụng cụ mới, chuẩn hóa và sắp xếp cho phù hợp dụng cụ cũ và mới. Phân công trách nhiệm rõ ràng, ai làm gì chuẩn bị gì.

5S và quản lý trực quan (5S and Visual Management)

Phương pháp 5S bao gồm một số các hướng dẫn về tổ chức nơi làm việc nhằm sắp xếp khu vực làm việc của công nhân và tối ưu hiệu quả công việc:

  1. Sàng lọc (Sort): phân loại những gì cần thiết và những gì không cần thiết để những thứ thường được cần đến luôn có sẵn gần kề và thật dễ tìm thấy. Những vật ít khi hay không cần dùng đến nên được chuyển đến nơi khác hay bỏ đi.
  2. Sắp xếp (Straighten/Set in order): sắp xếp những thứ cần thiết theo thứ tự để dễ lấy. Mục tiêu của yêu cầu này là giảm đến mức tối thiểu số thao tác mà công nhân thực hiện cho một công việc. Ví dụ, hộp công cụ cho công nhân hay nhân viên bảo trì có nhu cầu cần sử dụng nhiều công cụ khác nhau. Trong hộp công cụ, từng dụng cụ được xếp ở một nơi cố định để người sử dụng có thể nhanh chóng lấy được công cụ mình cần mà không mất thời gian tìm kiếm. Cách sắp xếp này cũng có thể giúp người sử dụng ngay lập tức biết được dụng cụ nào đã bị thất lạc. Định vị các vật di chuyển.
  3. ạch sẽ (Scrub/Shine): giữ các máy móc và khu vực làm việc sạch sẽ nhằm ngăn ngừa các vấn đề phát sinh do vệ sinh kém. Trong một số ngành, bụi bẩn là một trong những tác nhân chính gây lỗi cho bề mặt hay nhiễm bẩn màu trên sản phẩm.
  4. Săn sóc (Stabilize/Standardize): đưa 3 công việc trên trở thành việc áp dụng thường xuyên bằng cách quy định rõ các thủ tục thực hiện các công việc sàng lọc, sắp xếp và giữ sạch sẽ.
  5. Sẵn sàng (Sustain): khuyến khích, truyền đạt và huấn luyện về 5S để biến việc áp dụng trở thành một phần văn hóa của công ty. Ngoài ra việc duy trì cũng bao gồm phân công trách nhiệm cho một nhóm giám sát việc tuân thủ các quy định về 5S.
Hoạt động 5s

Các hệ thống quản lý bằng công cụ trực quan cho phép các công nhân của xưởng được thông tin đầy đủ về các quy trình sản xuất, tiến độ và các thông tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu quả nhất.

Xem thêm : Giám sát sản xuất với hệ thống ANDON System

Các bảng hiển thị lớn nói chung thường là công cụ thông tin hiệu quả hơn cho công nhân trong chuyền sản xuất so với các báo cáo và chỉ thị, nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Trong trường hợp cần cải thiện sự tuân thủ đối với một quy trình, việc trình bày trực quan giúp nhóm hiểu rõ hơn một quy trình phức tạp bao gồm các bước thao tác đúng, cách thực hiện đúng cho từng động tác, các mối quan hệ bên trong và bên ngoài giữa các hoạt động và với các tác nhân khác.

Các công cụ trực quan thường ở dưới các hình thức sau:

  1. Các bảng hiển thị trực quan: các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, các thủ tục và tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân. Ví dụ, biểu đồ xu hướng về hiệu suất thực hiện, % dao động của tỷ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng trong tháng, v.v…
  2. Các bảng kiểm soát bằng trực quan: các chỉ số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm. Các bảng biểu có thể bao gồm cả thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, v.v… Ví dụ các bảng màu chỉ thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát hiện khi quy trình vận hành vượt mức cho phép. Các thẻ Kanban là một ví dụ khác về kiểm soát bằng trực quan.
  3. Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: công cụ này giúp truyền đạt các quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định. Chẳng hạn, việc sử dụng các ô vẽ trên nền nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển nguyên vật liệu và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng.

Sơ Đồ Chuỗi Giá Trị (Value Stream Mapping)

Sơ đồ chuỗi giá trị là tập hợp các phương pháp giúp thể hiện trực quan luồng sản phẩm và thông tin qua quy trình sản xuất. Mục đích của phương pháp này là xác định các hoạt động làm tăng giá trị và các hoạt động không làm tăng giá trị. Sơ đồ chuỗi giá trị mô tả dòng thông tin và dòng vật tư chạy trong nhà máy, phản ánh những gì đang thực sự diễn ra hơn là những gì được mong muốn xảy ra, nhờ đó các cơ hội cải tiến có thể được xác định. Sơ đồ chuỗi giá trị thường được sử dụng trong các dự án cải tiến thời gian chu kỳ quy trình vì nó thể hiện chính xác cách thức hoạt động của một quy trình với yêu cầu thời gian và từng bước công việc chi tiết. Phương pháp này cũng được dùng trong phân tích và cải tiến quy trình bằng cách xác định và loại trừ khoảng thời gian liên quan đến các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm.

Kanban

“Kanban” là hệ thống cung cấp vật tư theo mô hình hệ thống kéo sử dụng các dấu hiệu tượng hình, như các thẻ treo phân biệt bằng màu sắc, để ra hiệu cho các khâu phía trước khi khâu sau cần thêm vật tư. Về tác dụng, Kanban là một công cụ thông tin hỗ trợ sản xuất theo mô hình hệ thống kéo. Một thẻ Kanban có thể là một thẻ treo, bảng hiển thị điện tử hay bất kỳ hình thức gợi nhắc trực quan nào thích hợp.

Có hai loại Kanban đặc trưng:

  1. Kanban Cung Cấp: một dấu hiệu từ khách hàng nội bộ đến nguồn cung cấp nội bộ cho biết loại vật tư cần được cung cấp.
  2. Kanban Tiêu Thụ: một dấu hiệu từ nơi cung cấp nội bộ đến khách hàng nội bộ cho biết rằng vật tư đã sẵn sàng cho việc sử dụng. Trong trường hợp này, nơi cung cấp nội bộ sẽ không sản xuất thêm cho đến khi việc tiêu thụ được thực hiện bởi khách hàng bên trong. Có nhiều biến thể trong hệ thống Kanban và trong thực tế có khá nhiều sách viết riêng về cách áp dụng Kanban hiệu quả nhất.

Cân Bng Sn Xut

Cân bng sn xut, hay điu độ sn xut, nhm ti vic btrí lưu lượng sn xut và chng loi sn phm n định theo thi gian nhm gim thiu sự đột biến trong khi lượng công vic. Bt ksthay đổi nào vlượng nên được cân bng để chúng din ra ttvi càng ít sthay đổi đột ngt càng tt. Điu này cho phép công ty tn dng công sut sn xut cao hơn đồng thi gim thiu vic chuyn đổi
m
u mã sn phm. Yếu tchính ca cân bng sn xut đó là người chu trách nhim ra lnh sn xut cho xưởng phi có mt hthng tự động điu tiết các đơn hàng không để có sự đột biến vkhi lượng sn xut. Hthng này giúp vic phân bthiết bvà con người chính xác và ddàng hơn. Để áp dng phương pháp này, công ty cn  biết công sut thc và tc độ thc hin tng công đon sn xut.

Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể TPM (Total Productive Maintenance)

Bảo Trì Sản Xuất Tổng Thể (TPM) là phân công công việc bảo dưỡng cơ bản thiết bị bao gồm kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, cân chỉnh cho công nhân sản xuất là người vận hành thiết bị. TPM phân rõ trách nhiệm để công nhân chủ động và có trách nhiệm trong việc xác định, giám sát và khắc phục nguyên nhân gây ra sự cố đứng máy không cần thiết. Bằng cách phân công trách nhiệm cho các nhân viên vận hành máy, công tác bảo trì và thời gian dừng máy được giảm thiểu. Việc này cũng đòi hỏi nhân viên vận hành máy thường xuyên cập nhật cho nhóm bảo trì biết về tình trạng của thiết bị để các vấn đề kỹ thuật tiềm tàng sớm được phát hiện và ngăn ngừa. Trong TPM, tổ bảo trì chịu trách nhiệm cho các hoạt động mang lại giá trị tăng thêm nhiều hơn như là cải thiện, đại tu và cải tiến hiệu năng thiết bị, sửa chữa hư hỏng và huấn luyện kỹ thuật cho nhân viên điều hành.

Chỉ số OEE

OEE (overall equipment effectiveness) là thuật ngữ và là thông số rất phổ biến trong bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance). OEE được dùng để đo lường hiệu quả hoạt động (effectiveness) của một thiết bị (equipment) một cách tổng thể (overall) thông qua cả 3 mặt nguồn lực– thời gian, chất lượng, và tốc độ vận hành – và qua đó giúp chỉ ra các vùng cơ hội để cải tiến.

    • Availability, tạm dịch là tỷ lệ hữa dụng, đo lượng tổn thất thời gian vận hành (downtime)

Availability = (Thời gian hoạt động thực tế)/(Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

    • Quality, tạm dịch là tỷ lệ chất lượng, đo lượng tổn thất chất lượng

Quality = (Tổng sản phẩm đạt chất lượng)/(Tổng sản phẩm sản xuất) x 100%

    • Performance, tạm dịch là tỷ lệ hiệu suất, đo lượng tổn thất tốc độ vận hành

Performance = (Tổng sản phẩm sản xuất)/(Thời gian chạy máy thực tế x công suất thiết kế) x 100%

    • Overall Equipment Effectiveness (OEE), tạm dịch là hiệu quả sử dụng thiết bị tổng thể, đo lường hiệu quả hoạt động (effectiveness) của một thiết bị (equipment) một cách tổng thể (overall)

OEE= Availability x Quality x Performance

Khi phân tích OEE, nhiu công ty có thngc nhiên khi thy rng còn rt nhiu khnăng để tăng sn lượng trên tng thiết bcth. Chng hn, công ty có thgim thiu:
– H
ng hóc thiết bbt ng;
– Th
i gian dng do chun bđiu chnh thiết b;
– Lãng công và ng
ưng chuyn do thiếu nguyên liu, ùn tc hay hoch định sn xut kém;
– Ho
t động thp hơn tc độ thiết kế do tay nghcông nhân kém, thiếu bo trì hay các tác nhân khác;
– Khuy
ết tt trên sn phm cn gia công li;
Đo lường OEE rt có ích trong vic xác định các ngun gây ách tc, ra các quyết định đầu tư thiết bvà giám sát tính hiu quca các chương trình tăng năng sut thiết b.

Triển Khai Lean Manufacturing

Cũng như bt kdán quan trng nào khác vci tiến quy trình, scam kết và htrca cp lãnh đạo cao nht là điu thiết yếu. Chc chn sny sinh nhiu vn đề khi trin khai hthng lean và các vn đề này chcó thể được gii quyết khi ban Giám đốc toàn tâm vi vic trin khai thành công lean.

Bt Đầu bng Vic Trin Khai Lean Tng Phn :  Mt scông ty bước đầu chtrin mt phn ca lean và dn dn tiến ti
tri
n khai toàn din hơn. Trong mt cuc kho sát ti các công ty sn xut Mbi tp chí Industry Week trong năm 2004(3), trong scác công ty đã bt đầu các chương trình lean có 39.1% cho biết chtrin khai mt số ứng dng ca lean, 55.0% trin khai hu hết các ng dng và chcó 5.9% cho biết đã trin khai lean toàn din.
M
t sbước đơn gin ban đầu gm có: 

  • Đo lường, theo dõi công sut và sn lượng ca thiết b;
  • Thiết lp và tài liu hoá các quy trình sn xut rõ ràng hơn;
  • Trin khai hthng 5S trong qun lý nhà xưởng;
  • Quy hoch li cách btrí mt bng sn xut

Một số hình ảnh minh họa triển khai Lean Manufacturing

Bảng theo dõi OEE
Trước và sau khi thực hành 5s
Bảng biểu Visual Management

 

Bài tiếp theo : Ứng dụng MES, Số hóa sản xuất vào Lean Manufacturing như thế nào

Đăng ký để nhận ebook
Đăng ký để nhận ebook "Những điều cơ bản cần biết về Smart Factory và công nghệ IoT" từ chúng tôi.
Đăng ký để được nhận ebook "Những điều cơ bản cần biết về Smart Factory và công nghệ IoT".

Để lại bình luận

Địa chỉ email của bạn sẽ không được công bố.