Làm sao để tối ưu hóa quy trình bảo trì có kế hoạch ?

Bảo trì là nỗ lực cần thiết để sửa chữa một thứ gì đó trước khi nó bị hỏng. Một lịch trình bảo trì được cấu trúc và thực hiện tốt cho phép các nhà quản lý nhà máy xây dựng một kế hoạch sản xuất chắc chắn và có thể thực hiện được. Trong một nhà máy được quản lý tốt, việc cải thiện hiệu quả có thể khan hiếm và chỉ có thể đạt được bằng cách sắp xếp hợp lý các quy trình bảo trì.

Tối ưu hóa bảo trì theo kế hoạch (PMO) là một phương pháp cải thiện các chiến lược bảo trì dựa trên các quy trình bảo trì ngăn ngừa (PM) hiện có và lịch sử lỗi có sẵn.

Tối ưu hóa bảo trì theo kế hoạch (Plan Maintenance Optimization) là gì ?

Mặc dù hầu hết các công ty đã xác định sự cần thiết của một   chương trình bảo trì ngăn ngừa (PM) , việc thực hiện hiệu quả các hoạt động bảo trì đó có thể là một thách thức đối với nhu cầu hàng ngày của cơ sở. Những trường hợp không nhìn thấy mà cần phải chú ý khẩn cấp có thể dễ dàng làm chệch hướng các hoạt động đã được lên kế hoạch và có thể làm gián đoạn một nhà máy đang vận hành trơn tru.

Trong khi các giải pháp thay thế như  bảo trì tập trung vào độ tin cậy (RCM)  giải quyết một số yếu tố khiến PM trở thành một quy trình tốn nhiều chi phí và lao động, việc đưa ra một chiến lược RCM mạnh mẽ có thể mất nhiều thời gian.

PMO cung cấp một phương pháp mà qua đó các hoạt động bảo trì được thực hiện hiệu quả hơn. Bằng cách thực hiện PMO, một chiến lược bảo trì mới được bắt nguồn từ các nhiệm vụ PM hiện có. Với các nhiệm vụ hiện có, các sửa đổi về lịch trình và tần suất của các quy trình được thực hiện dựa trên lịch sử lỗi của thiết bị. Với thời gian phát triển tương đối ngắn hơn, chiến lược thu được có thể tương tự như thực hiện RCM.

Ba giai đoạn của PMO

Quá trình PMO có thể được tóm tắt trong  ba giai đoạn :

Thu thập dữ liệu

Mọi nỗ lực tối ưu hóa đều bắt đầu với dữ liệu tốt, đáng tin cậy. Dữ liệu về hiệu suất thiết bị, đặc biệt là lịch sử hỏng hóc theo thời gian, phải được thu thập. Khoảng thời gian tối thiểu phải được đặt để đảm bảo rằng có đủ thông tin chi tiết từ dữ liệu. Các công cụ như  phần mềm CMMS  có thể giúp quá trình này trở nên dễ dàng và chính xác hơn.

Phân tích dữ liệu, đánh giá và đề xuất

Dữ liệu thu thập được phải được phân tích để xác định thiết bị nào là quan trọng nhất. Một số điểm cần xem xét là mức độ quan trọng đối với hoạt động của nhà máy, chi phí sửa chữa,  MTBF và  MTR .

Sau đó, thông tin thu thập được từ việc phân tích dữ liệu phải được xem xét dựa trên các quy trình PM hiện có. Một số điểm chính cần xem xét là:

1) quy trình PM có được lập lịch chính xác để điều chỉnh đúng với các điểm dữ liệu MTBF và MTR hay không, và 2) liệu các điểm hỏng hóc có nằm trong dung sai chấp nhận được do thông số kỹ thuật của nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) hoặc tiêu chuẩn ngành đặt ra hay không. Bất kỳ sai lệch đáng kể nào từ các lần kiểm tra như vậy đều có thể là nguồn cải tiến từ quan điểm bảo trì.

Dựa trên đánh giá, các khuyến nghị về sửa đổi đối với các nhiệm vụ của PM cần được đưa ra. Lịch trình và tần suất của các hoạt động cần được tối ưu hóa để đáp ứng các ràng buộc của MTBF và MTR. Bất kỳ hoạt động bảo trì nào bị thiếu, cũng như dư thừa trong các nhiệm vụ, cần được giải quyết tương ứng.

Thỏa thuận và thực hiện

Các mục hành động đã thống nhất phải được ủy quyền đúng cách. Các chủ sở hữu nhiệm vụ đã được xác định phải chịu trách nhiệm về bất kỳ hành động bắt buộc nào và được theo dõi tiến độ. Lưu ý rằng quá trình PMO là một nỗ lực liên tục và việc xem xét nên được thực hiện theo thói quen.

Lợi ích của việc áp dụng PMO

Các hoạt động bảo trì thường xuyên rõ ràng là một phần quan trọng trong việc đảm bảo độ tin cậy của nhà máy. Nhưng PMO còn làm tăng lợi ích của các hoạt động bảo trì bằng cách giảm chi phí đáng kể.

Trong phòng thí nghiệm và ngành khoa học đời sống, một chương trình PMO được ước tính  làm giảm chi phí bảo trì tổng thể khoảng 25% . Thời gian hoàn vốn khi đầu tư vào chiến lược PMO được ước tính vào khoảng 12 đến 24 tháng, chỉ cần xem xét các khoản tiết kiệm đo được từ chi phí bảo trì.

Bên cạnh những cải tiến về thời gian hoạt động và độ tin cậy đi kèm với chiến lược bảo trì mạnh mẽ, các phương pháp PMO cho phép sử dụng tài nguyên của công ty một cách khôn ngoan hơn mà không phải hy sinh chất lượng thực hiện các nhiệm vụ bảo trì.

Xây dựng các kế hoạch bảo trì tổng thể

Khi bạn đã quyết định một quy trình quyết định thích hợp, đã đến lúc bắt đầu xây dựng kế hoạch PM cho một lớp máy hoặc lớp con cụ thể. Chúng chúng tôi gọi đây là những kế hoạch bảo trì tổng thể . Một kế hoạch bảo trì tổng thể thực sự nên được xây dựng như một tập hợp các kế hoạch bảo trì tổng thể cấp thành phần được tập hợp thành một kế hoạch bảo trì tổng thể PM cho loại thiết bị được chỉ định.

Ví dụ, một máy bơm điều khiển bằng động cơ của một loại cụ thể yêu cầu một kế hoạch bảo trì tổng thể PM cụ thể. Nhưng PM chung cho động cơ phải giống nhau đối với tất cả các hệ thống điều khiển động cơ, vì vậy kế hoạch PM cho động cơ điều khiển máy bơm có thể được thay thế cho các tài sản thiết bị điều khiển động cơ khác. Dưới đây là một số điều cần xem xét khi tạo kế hoạch bảo trì tổng thể cấp thành phần:

1. Thiết lập quy hoạch tổng thể cấp thành phần dựa trên nhân khẩu học về thiết bị. Sử dụng ví dụ về động cơ điện, có những nhiệm vụ cụ thể có thể áp dụng dựa trên các biến bối cảnh vận hành và thiết kế thiết bị, bao gồm những điều sau:

a. Hệ thống nghiêm trọng

b. Mã lực

c. Loại động cơ (ví dụ: AC, DC, VFD)

d. Khả năng tiếp cận để bảo trì

e. Loại mang

f. Hướng trục (ngang, dọc, bù đắp)

g. Loại / hệ thống bôi trơn.

2. Kết hợp các biến thuộc tính vào kế hoạch PM. Các biến thuộc tính là phần thịt của một tác vụ hoặc thủ tục. Định nghĩa chúng giúp loại bỏ sự mơ hồ của nhiệm vụ. Ví dụ: chúng chúng tôi thường thấy các tác vụ có nội dung “kiểm tra áp suất hệ thống” hoặc “xác minh độ căng của dây đai”. Nếu có thể, hãy xác định các biến thuộc tính bằng câu lệnh phạm vi có thể chấp nhận được, câu lệnh “không vượt quá” và / hoặc câu lệnh “không giảm xuống dưới”. Trong nhiều trường hợp, một tác vụ PM yêu cầu đặc tả của một số biến thuộc tính.

3. Tạo PM trực quan và một nhà máy trực quan. Một bưc tranh đang gia ngan lơi noi. Việc thêm ảnh vào các tác vụ giúp kỹ thuật viên tìm thấy các điểm hoạt động PM trên máy và, khi các biến thuộc tính không thể xác định được, ảnh có thể chứng minh các điều kiện chấp nhận được so với không chấp nhận được (đặc biệt hữu ích cho việc kiểm tra bằng mắt). Bất cứ khi nào có thể, hãy đặt thông tin cần thiết tại thời điểm thực hiện công việc – tại máy hoặc được tải vào bộ thu thập dữ liệu cầm tay hoặc PDA.

4. Phát triển các nhiệm vụ PM cấp hệ thống thành kế hoạch bảo trì tổng thể cấp lớp hoặc cấp con. Trong khi việc xây dựng kế hoạch từ các kế hoạch thành phần cấp thấp hơn sẽ tiêu chuẩn hóa phần lớn công việc cần phải thực hiện, có những nhiệm vụ cấp hệ thống bao quát phải được đưa vào kế hoạch bảo trì tổng thể của mỗi lớp / lớp con.

5. Tạo các bộ phận tiêu chuẩn và ước tính thời gian lao động cho mỗi nhiệm vụ. Tổng chi phí PM dự kiến ​​phải được so sánh với chi tiêu thực tế hiện tại để xác định phân tích lợi ích chi phí. Nếu chi phí bằng hoặc nhiều hơn mức chi tiêu hiện tại cho loại tài sản / hạng phụ, thì hãy biện minh cho những thay đổi dựa trên độ tin cậy được cải thiện. Trong hầu hết các trường hợp, chi phí dự kiến ​​sẽ nhỏ hơn chi phí hiện tại cho bảo trì ngăn ngừa , điều này giúp giảm chi phí. (Chúng chúng tôi thường thấy chi phí PM trực tiếp giảm từ 25% trở lên cũng như độ tin cậy được cải thiện.)

6. Tạo các phân công nhiệm vụ tiêu chuẩn cho từng nhiệm vụ. Các hạng mục nhiệm vụ điển hình bao gồm:

a. Bảo trì cơ khí

b. Bảo trì E&I

c. Nhà điều hành /  TPM

d. Kỹ thuật viên bảo trì dự đoán (PdM)

e. Nhà thầu

f. khác 

Thực thi kế hoạch bảo trì tổng thể

Khi kế hoạch bảo trì tổng thể được tạo, đã đến lúc chỉ định nó. Đối với các hoạt động của nhiều nhà máy, có thể có những thay đổi theo địa điểm cụ thể (xem Hình 2). Ví dụ, có thể có các yêu cầu cụ thể về an toàn hoặc môi trường tại một nhà máy không áp dụng cho tất cả.

Điều này đặc biệt đúng nếu tổ chức vận hành các nhà máy ở nhiều quốc gia. Tương tự như vậy, các nhiệm vụ được giao có thể cần thay đổi theo từng trang web. Một số nhà máy có thể sử dụng thủ công đa kỹ năng hoặc có các hạn chế của đơn vị thương lượng trong việc giao các nhiệm vụ cụ thể cho người điều hành.

Ngoài ra, một số nhà máy có xu hướng phụ thuộc ít nhiều vào các nhà thầu cho PdM hoặc các công việc khác. Tương tự như vậy, khi gán kế hoạch bảo trì tổng thể PM cho các máy cụ thể, bạn sẽ cần xác định các biến thuộc tính cụ thể cho ứng dụng đó.

Trong một số trường hợp, các nhiệm vụ có thể cần được thêm, xóa hoặc sửa đổi để giải quyết các thay đổi trong thiết kế thiết bị, bối cảnh vận hành và / hoặc điều kiện môi trường. Bạn sẽ cần tạo các kế hoạch bảo trì tổng thể của mình trong một ứng dụng cơ sở dữ liệu cho phép bạn linh hoạt để thực hiện các thay đổi này và theo dõi chúng để bạn có một dấu vết có thể kiểm tra được giữa quy hoạch tổng thể, kế hoạch địa điểm và kế hoạch thiết bị.

Làm cách nào để tối ưu hóa kế hoạch bảo trì ngăn ngừa hiện có?

Có một số cách tiếp cận khác nhau để  tối ưu hóa bảo trì ngăn ngừa  (PMO). Một trong những phương pháp đơn giản nhất là hỏi kỹ thuật viên của bạn  . Tỷ lệ cược là, họ đã thực hiện các nhiệm vụ PM giống nhau trong một thời gian và họ có thể sẽ có một số thông tin chi tiết về những gì có thể được thực hiện tốt hơn. Nếu bất kỳ nhiệm vụ nào của họ có vẻ không liên quan, họ sẽ cho bạn biết nếu bạn yêu cầu.

Mặc dù đây là cách đơn giản nhất để theo dõi các nhiệm vụ PM thừa, nhưng nó không phải là cách chính xác nhất và nó khá chủ quan. Điều đó nói rằng, điều đó thật dễ thực hiện khi bạn mới bắt đầu tối ưu hóa PM trong cơ sở của mình.

Cách tiếp theo chính xác hơn một chút, mặc dù nó dựa trên một số giả định trong ngành. Một vài thập kỷ trước, một  giám đốc kỹ thuật và bảo trì  tên là John Day, Jr. đã đề xuất  quy tắc 6: 1 . Quy tắc này khẳng định rằng đối với mỗi nhiệm vụ lúc 6 giờ chiều bạn thực hiện, bạn nên tìm một   nhiệm vụ bảo trì khắc phục .

Quy tắc này không hoàn hảo, nhưng nó có thể cung cấp cho bạn một điểm khởi đầu tốt để tối ưu hóa PM của mình. Nếu bạn đang thực hiện hơn sáu giờ chiều cho mỗi CM, bạn có thể muốn giảm quy mô lại một chút, nhưng chỉ sau khi thực hiện một số nghiên cứu. nếu có vẻ như tỷ lệ PM: CM của bạn quá cao, chúng tôi khuyên bạn nên phân tích các loại lỗi mà bạn đang ngăn chặn. Nếu chúng không gây ra quá nhiều mối đe dọa, thu nhỏ các nhiệm vụ PM có liên quan có thể là một ý tưởng hay.

Mặt khác, nếu bạn có nhiều CM hơn tỷ lệ quy định, bạn có thể đối mặt với một trong hai khả năng sau:

1. Bạn không làm đủ PM.
2. Bạn đang làm sai quá nhiều PM.

Một lần nữa, một số phân tích bổ sung sẽ giúp bạn đưa ra lựa chọn đúng đắn ở đây. Thực hiện một số nghiên cứu về các loại nhiệm vụ bảo trì ngăn ngừa mà bạn đang thực hiện và xem liệu chúng có đang giải quyết đúng vấn đề hay không. Nếu đúng như vậy, thời gian hoặc số lượng PM của bạn có thể bị tắt. Nếu không, thì bạn sẽ muốn thu nhỏ lại và thay thế chúng bằng các tác vụ phù hợp hơn.

Một cách tiếp cận tương tự liên quan đến việc theo dõi giờ thực hiện trên PM và  bảo trì khẩn cấp  cho một tài sản duy nhất. Nếu bạn có nhiều giờ sửa chữa khẩn cấp hơn giờ PM, có thể bạn đã gặp sự cố và sẽ muốn thực hiện một số phân tích về nguyên nhân gốc rễ. Hai cách tiếp cận cuối cùng này cung cấp cho bạn độ chính xác hơn, nhưng chúng mất nhiều kế hoạch hơn, vì vậy hãy giữ nguyên lưu ý khi bạn bắt đầu hợp lý hóa PM của mình.

Kết luận

Các hoạt động bảo trì, đặc biệt là các hoạt động PM, đã được chứng minh là các khái niệm giúp tăng hiệu suất tổng thể của một nhà máy. Với việc thực hành liên tục, PMO là một công cụ có thể giúp thực hiện các hoạt động của PM một cách hiệu quả và hiệu quả hơn cho nhà máy.

Bài viết trên được biên soạn và chỉnh sa bởi SmartFactoryVN.com . Các bạn sao chép xin ghi rõ nguồn bài viết.